智能电能表釆用了电子集成电路的设计，再加上具有远传通信功能，可以与电脑联网并采用软件进行控制，因此与传统感应式电能表相比，智能电能表不管在性能还是操作功能上都具有很大的优势。
一、智能电表相对于传统感应式电表的技术优势
智能电能表釆用了电子集成电路的设计，再加上具有远传通信功能，可以与电脑联网并采用软件进行控制，因此与传统感应式电能表相比，智能电能表不管在性能还是操作功能上都具有很大的优势。
（1）功耗更低。由于智能电能表釆用电子元件设计方式，因此一般每块表的功耗仅有0.7W左右而一般每只感应式电能表的功耗为1.2W左右。
（2）精度更高。就电能表的误差范围而言，2.0级电子式电能表在5%额定电流至最大电流范围内测量的误差不大于±1.5%,感应式电能表的误差范围则为不大于±2.5%,而且由于机械磨损这种无法克服的缺陷，导致感应式电能表越走越慢，最终误差越来越大。
（3）过载倍数更高、工频范围更宽。智能电能表的过载倍数一般能达到1012倍工作频率也较宽，在4060Hz范围内。而感应式电能表的过载倍数一般仅为4倍，且工作频率范围仅为4555Hz之间。
（4）功能更强。智能电能表由于采用了电子表技术，可以通过相关的通信协议与计算机进行联网，通过编程软件实现对硬件的控制管理。因此，智能电能表不仅体积小，具有远传控制(远程抄表、远程断送电)、复费率、识别恶性负载、反窃电、预付费用电等功能，而且可以通过对控制软件中不同参数的修改来满足对控制功能的不同要求，而这些功能对于传统的感应式电能表来说都是很难或不可能实现的。
（5）安全性更好。智能电能表配备专用安全加密模块，保障电能表信息安全存储、运算和传输。
二、推广智能电表的重大意义
智能电能表是发展坚强智能电网不可或缺的组成部分，推动智能电能表应用无论在产品质量提升、用电采集建设、智能电网建设等方面具有重大的意义。
（1）实现互联、互通、互换和自动化流水线检定。智能电能表统一了电能表术语定义及功能项目，规范了智能电能表种类、功能配置、外形、显示、材料及工艺等要求，明确了各类智能电能表技术要求、通信方式、试验方法、验收标准，加上统一的通信协议，有助于实现智能电能表的互联、互通、互换和自动化流水线检定。
（2）促进产品质量提升。严格规范电能表技术性能指标、试验方法以及验收标准，促使生产厂家不断提高产品性能和质量。另外，规范统一智能电能表型式、功能、通信规约等基础性工作后，生产厂家可以节省大量的开模和运维成本，集中精力进行计量性能技术研发和可靠性研究，以进一步提高产品质量。
（3）满足智能电网建设需要。智能电能表是智能电网用电环节的重要组成部分，智能电能表在双向计量、智能监测、自动化控制、信息化存储等方面满足智能电网建设需要。
（4）满足用电信息采集需要。根据用电信息采集系统对釆集数据项、采集 周期的要求以及电能表管理需要，设计了智能电能表种类、配置功能，规范的通信方式、通信协议，为加快电能信息釆集系统的建设奠定基础。
（5）提高计量管理水平。规范电能表功能、型式和技术要求，有利于优化电能表全寿命周期的管理流程，进一步完善电能计量技术、管理标准体系，提髙计量工作管理水平。
（6）推动计量技术进步。阶梯电价、电费控制、双向计量、载波/无线通信、 电费计算、安全认证、告警输出、可靠性验证等要求，实现了计量、监测、通信、控制等技术的有机结合，推动计量技术不断发展。
（7）提高优质服务水平。用户可以直接从智能电能表获取自己的用电信息， 大大提高了用户信息的知情权，并为用户改变用电方式，实施有效的用电控制提供方便；另外远程抄表减少了现场抄表的工作量，同时减少了现场抄表给用户带来的不便，优质服务的手段和水平将得到进一步加强。
（8）减低运行维护成本。规范智能电能表种类，改变了电能表种类繁多的局面，便于降低备表数量，方便仓储、运输、维护，大大降低运行维护成本。
（9）满足用电管理需要。智能电能表是智能电网的重要组成部分，电能表电量、电流、电压、功率因数等用电信息是智能电网重要的数据来源。智能电能表对时功能，保证了用电信息釆集的同期性，为用电管理、辅助决策提供了更加精准的数据支撑。
安科瑞PZ智能电力仪表
该系列仪表采用交流采样技术，能分别测量电网中的电流、电压、功率、功率因数和电能等参数。可带RS485通讯接口、模拟量数据转换、开关量输入/输出等功能，实现电力参数、电气元件工作状态的远程传输，便于后台监控系统集中检测。 适用于高、低压电力系统中需要检测电力参数的场合。
单相/三相各电参量测量；LCD/LED显示；测谐波畸变率；四象限电能
在脱硝工艺气体监测中，出口的逃逸氨（残余氨）浓度检测非常重要，因为逃逸氨是反映和考评脱硝效率的指标之一，同时过量的逃逸氨生成的铵盐会严重影响后续空预器等设备正常运行，因此NH3逃逸监测也是目前国内脱硝工艺中烟气监测的重点和难点。华敏测控脱硝氨逃逸在线监测系统，针对脱硝的工艺特点和监测难点而开发设计的一款全程超高温抽取激光检测分析系统。适用于众多工业领域的气体排放监测和过程控制，如：燃煤发电厂、铝厂、钢铁厂、冶炼厂、玻璃厂、垃圾发电站、水泥厂和化工厂等等。
在脱硝时NH3的注入量既要保证有足够的氨气与氮氧化物反应，以降低氮氧化物的排放量，又要避免烟气中逃逸过量的氨气，注入过量的氨气不仅会增加腐蚀，缩短SCR催化剂的寿命，还会污染烟尘，增加空气中预热器中氨盐的沉积，以及增加向大气的氨气的排放。
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逃逸掉的氨气造成资金的浪费，环境污染；
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氨逃逸将腐蚀催化剂模块，造成催化剂失活（即失效）和堵塞，大大缩短催化剂寿命；
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逃逸的氨气，会与空气中的SO3生成硫酸氨盐（具有腐蚀性和粘结性）使位于脱硝下游的空预器蓄热原件堵塞与腐蚀；
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过量的逃逸氨会被飞灰吸收，导致加气块（灰砖）无法销售；
达到合格的脱硝率同时保证比较低的氨气逃逸率是SCR工程中的一个难点。为保证脱硝反应能充分地进行。防止因为局部喷氨不足或喷氨过量影响系统运行。通过控制催化反应后NOX含量均匀分布来达到降低氨逃逸率提高脱硝效率。
氨气逃逸出来，将产生副反应，这是氨逃逸系统害怕的地方。主要副反应有：
硫酸铵在高温下400多度是固体粉末态，可能堵塞SCR催化剂、覆盖空气预热器降低效率。
而硫酸氢铵在200多度下呈液态，具有强腐蚀性，将破坏SCR催化剂并反应结块，还可能腐蚀影响下游设备。如空预器污损、效率下降、漏风率增大等。过量氨还影响后续脱硫（FGD处）效率。
另外，氨监测，可合理投放物料，免致浪费物料和污染。
我找了两个：《国外氮氧化物排污标准》、《DLT 335-2010 火电厂烟气脱硝系统运行技术规范
TK-1100型氨逃逸监测系统
脱硝氨逃逸一体化在线监测系统是由我公司荣誉出品，本系统包括预处理系统、气体分析仪和数据处理与显示三大部分。本系统取样方式为在位式高温伴热抽取。本系统基本原理是基于紫外差分吸收光谱（DOAS）技术及可调谐半导体激光吸收光谱（TDLAS）技术；紫外差分吸收光谱技术原理为，同种气体在不同光谱波段有不同的吸收，不同气体在同一光谱波段的吸收叠加作用，通过对连续光谱做算法分析，可同时测量多种气体，有效避免各组分相互干扰；激光光谱气体分析技术已经广泛应用到对于灵敏度、响应时间、背景气体免干扰等有较高要求的各种气体监测领域。
本公司生产的脱硝氨逃逸一体化在线监测系统耐用且易于安装，特别适用于众多环保及工业过程气体排放监测，包括燃煤发电厂、铝厂、钢铁厂、冶炼厂、垃圾发电站、水泥厂和化工厂等。
也可以是选择性非催化还原法(SNCR)，但是无论应用哪种方法，基本原理都是一样的，即都是通过往反应器内注入氨与氮氧化物发生反应，产生水和N2。注入的氨可以直接以NH3 的形式，也可以先通过尿素分解释放得到NH3 再注入的形式，无论何种形式，控制好氨的注入总量和氨在反应区的空间分布便可以大化的降低NOX 排放。氨注入的过少，就会降低还原转化效率，氨注入的过量，不但不能减少NOX
排放，反而因为过量的氨导致NH3 逃逸出反应区，逃逸的NH3 会与工艺流程中产生的硫酸盐发生反应生成硫酸铵盐，且主要都是重硫酸铵盐。铵盐会在锅炉尾部烟道下游固体部件表面上沉淀，例如沉淀在空气预热器扇面上，会造成严重的设备腐蚀，并因此带来昂贵的维护费用。在反应区注入的氨分布情况与NO和NO2 的分布不匹配时也会出现氨逃逸现象，高氨量逃逸的情况伴随着NOX
转化效率降低是一种非常糟糕的现象和很严重的问题。
（1）逃逸掉的氨气造成资金的浪费，环境污染；
（2）氨逃逸将腐蚀催化剂模块，造成催化剂失活（即失效）和堵塞，大大缩短催化剂寿命；
（3）逃逸的氨气，会与空气中的SO3生成硫酸氨盐（具有腐蚀性和粘结性）使位于脱销下游的空预器蓄热原件堵塞与腐蚀；
（4）过量的逃逸氨会被飞灰吸收，导致加气块（灰砖）无法销售；
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出厂时已标定，无需定期标定
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浓度超限、温度异常、系统故障均报警
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2路（可扩展），触点负载24V，2A
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2～20L/min（可根据用户需求定制）
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×600mm（默认尺寸）
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题主提到的是物理层协议。
我在ABB写过一个有关RS485/MODBUS的培训课件，给几个摘录：
图1：数据交换的七层协议
题主注意看物理层协议以及具体内容说明。
图2：物理层RS485通信接口的说明
题主所谓的8e1，指的就是物理层数据传输的字节格式：每个字节中数据位为8位，采用奇偶校验方式，校验位为1位，停止位/起始位也为1位，合计10位。
至于MODBUS通信协议，它是数据链路层的协议。我们看下图：
可见，MODBUS的帧结构是由若干个字节构成。我们来看MODBUS的命令帧结构：
图4中，我们能看到MODBUS-RTU的命令帧结构，它由8个字节构成。若每个字节有10位，则共计80个位。
如果数据线传输按9600bps来传输，也即每秒9600个位，则发布这个命令帧所用时间是8.333毫秒。
第一：RS485属于物理层协议，MODBUS属于第二层数据链路层协议。
ISO的OSI模型规定，下级系统必须百分百地透明地为上级系统提供支持。所以当MODBUS通信帧在主站与从站之间交互时，物理层必须百分百地给予支持。
第二：当MODBUS通信交换在主站与从站之间执行时，虽然通信帧和协议是属于数据链路层的，但字节格式必须满足物理层的要求，也就是RS485的要求。
第三：通信链路构成、结构模式和规约，以及字节传输规约等等，都是物理层所规定的。可见，物理层是基础，是系统的架构。
第四：数据链路层协议突出的了主站与从中的关系：主站可问可答，从站只能回答，不能提问。主站与从站之间存在通信链路的占控问题。
平时所有从站都处于接听态，通信链路由主站控制。当主站发布信息后，立即转变为监听态。某从站监听到地址是自己的，则转变为回答态并占控通信链路，回答完毕后立即向主站返还链路占控权。
此时主站对接收到的MODBUS通信帧实施CRC校验检查。若发现存在错误，会让从站重发，并把链路占控权交给从站。
可见，通信链路总线的占控权非常重要，它是RS485/MODBUS数据交换的特征。
为了加快数据交换和轮循速度，某些总线系统采用口令字传输方式。口令字很短，只有一个字节，口令字在各个从站间快速传递，大家轮流占用总线。如果某从站有事需要主站支持，它就在拿到口令字后发布信息给主站。如此一来，加快了数据交换速度。
这种总线系统是什么？还是RS485/MODBUS总线系统吗？
第五：MODBUS有RTU格式和ACSII码格式，应当弄清楚。
第六：OSI模型的第三层是网络层。物理层、数据链路层和网络层合并称为现场总线。
现场总线是DCS和SCADA系统的最重要舞台，是我们工控人的操控系统的最重要阵地，一定要把它弄清楚。
第七：现场总线与4~20mA信号孰优孰劣，尚未有结论
从上世纪80年代出现现场总线后，人们认为4~20mA信号会被淘汰。发展到现在，4~20mA信号传输格式并没有被淘汰，反而更加发展起来了。4~20mA信号以其稳定著称，在干扰强烈的环境下有它的独特性。可见，4~20mA信号还是很有发展潜力的。
