求数控车床编程指令格式,还有G50对刀步骤?

今天按照老样子,给大家带来法兰克,华中数控车床的编程实际案例,供大家学习所需,有错误的地方及时指出来,多谢配合,觉得可以的多多支持!

例4.G90外圆固定循环指令编程,如下图

FUNAC数控车编程如下:

G50 X40 Z3 (设立坐标系,定义对刀点的位置)

M30 (主轴停、主程序结束并复位)

华中数控车床编程如下:

G92 X40 Z3 (设立坐标系,定义对刀点的位置)

M30 (主轴停、主程序结束并复位) 

例5.G94端面固定循环指令编程,如下图

FUNAC数控车编程如下:

N7 M30 (主程序结束并复位)

华中数控车床编程如下:

N7 M30 (主程序结束并复位) 

例6.G92螺纹切削循环指令编程,如下图 (毛坯外形已加工完成)

FUNAC数控车编程如下:

N7 M30 (主轴停、主程序结束并复位)

华中数控车床编程如下:

N7 M30 (主轴停、主程序结束并复位)

例7.G71(内)外圆复合循环指令编程,如下图

要求循环起始点在A(46,3),切削深度为1.5mm(半径量)。

退刀量为1mm,X 方向精加工余量为0.4mm,Z 方向精加工余量

为0.1mm,其中点划线部分为工件毛坯

FUNAC数控车编程如下:

N50 G00 X0 (精加工轮廓起始行,到倒角延长线)

N130 W-20 (精加工Φ44 外圆,精加工轮廓结束行)

N170 M30 (主程序结束并复位)

华中数控车床编程如下:

N5 G00 X0 (精加工轮廓起始行,到倒角延长线)

N13 W-20 (精加工Φ44 外圆,精加工轮廓结束行)

N17 M30 (主程序结束并复位)

例8.G72端面粗车复合循环,如下图

要求循环起始点在A(80,1),切削深度为1.2mm。退刀量为1mm,X 方向精加工

余量为0.2mm,Z 方向精加工余量为0.5mm,其中点划线部分为工件毛坯

FUNAC数控车编程如下:

N10 T0101 (换一号刀,确定其坐标系)

N80 G00 Z-56 (工轮廓开始,到锥面延长线处)

N200 M30 (主轴停、主程序结束并复位)

华中数控车床编程如下:

N1 T0101 (换一号刀,确定其坐标系)

N8 G00 Z-56 (精加工轮廓开始,到锥面延长线处)

N17 U-6 W3 (精加工倒2×45°角,精加工轮廓结束)

N20 M30 (主轴停、主程序结束并复位)

例9.G73仿形切削复合循环,如下图

设切削起始点在A(60,5);X、Z 方向粗加工余量分别为3mm、0.9mm;

粗加工次数为3;X、Z 方向精加工余量分别为0.6mm、0.1mm。其中点划线部分为工件毛坯

请设置安装仿形工件,各点坐标参考如下(X向余量3mm)

FUNAC数控车编程如下:

N50 G00 X0 Z3 (精加工轮廓开始,到倒角延长线处)

N130 U10 (退出已加工表面,精加工轮廓结束)

N150 M30 (主轴停、主程序结束并复位)

 华中数控车床编程如下:

N5 G00 X0 Z3 (精加工轮廓开始,到倒角延长线处)

N13 U10 (退出已加工表面,精加工轮廓结束)

N15 M30 (主轴停、主程序结束并复位) 

数控车床采用平面坐标系,由控制直径方向的X轴和长度方向的Z轴垂直交叉构成,交叉点为编程零点。零点把两轴分成4个半轴,其中X下半轴与Z右半轴为正轴,向这两半轴运动为正向。X上半轴与Z左半轴为负轴,向这两半轴运动为负向。

有两种方式:一,零点设置在工件端面上,如A图;二,零点设置在卡盘端面上,如B图O

在切削过程中,刀尖不过中心X向为正数,如A图:,工件端面为Z0,

如B图:卡盘端面为Z0, 工件中心为X0为编程零点。

例:O115,(此为程序名, 字母O加四位数)

2, T表示刀具,如T0101,前面01为刀具号,后面01为刀补号。

3, M表示辅助功能:M03主轴正转,M04主轴反转,M05主轴停止,

M08冷却开,M09冷却关,M00程序暂停,M30程序结束。

4, G表示准备功能。

5,F表示进给率,在G98时表示分进给,G99时表示转进给。

使用场合:快速进刀与快速退刀,空运行的情况下

在G00 X__:情况下,表示X轴运动,Z轴不运动。

在G00 Z__:情况下,表示Z轴运动,X轴不运动.

在G00 X__ Z__:情况下,表示双轴联动,此时为斜线运动,运动规律先按45度运动,然后走剩余轴的剩下尺寸。

用于直线加工,如车端面、外圆、锥度等。

G01 Z— F__ 加工外圆内孔方向形式

车锥度时,刀具一定从起点向终点双向切削。

用于加工外圆与内孔的圆弧。

G02 顺时针圆弧 G03 逆时钟圆弧

R 表示圆弧半径 I 表示X向矢量 K 表示Z向矢量

I/K= 圆心尺寸-起点尺寸 X,Z 圆弧终点尺寸

注:精车圆弧,要从圆弧起点向终点切削。

顺逆时针指的是起点向终点加工时的时针运动方

F:表示公制导程, I:表示英制每英寸牙数

攻丝完后主轴停止需再启动主轴

表示停顿时间,在规定时间达到后,自动执行下程序。用于升降速时

加工要求表面光洁度均匀时使用。

G96表示恒线速应用,G97表示恒线速取消

指令形式:G96 S__ S表示线速。

G97 S__ S表示转速。G96用于精加工前,G97用于精加工后

注:G96进给率为转进给

指令形式:G50 S__ 配合G96使用,限制G96最高转速

限制G96恒线速的主轴转速。

G98时表示进给方式为每分进给,F100为100毫米∕分钟

G99 时表示进给方式为每转进给,F0.1为0.1毫米∕转

系统初始状态默认为G98。

用于使用R刀具加工圆弧,且弧度要求比较高时

G40刀尖半径补偿取消 用于精车后

G41刀尖半径左侧补偿

G42刀尖半径右侧补偿 用于精车前

沿刀具加工方向,刀具在工件左侧为左补偿,刀具在工件右侧为补右偿

注:使用刀尖半径补偿加工圆弧时,必须在加工圆弧前直线加工指令时到达圆弧起点前就开始补偿,否则弧度不准。

R:表示起点直径与终点直径的半径差 F/I:同G32 L:表示头数

例2:起点直径25,终点直径30,长度40,英制11牙 。

12,内径、外径粗车循环G90

R:表示起点直径与终点直径的半径差

例:外径¢50的工件加工至¢30,长度50mm

13,端面粗车循环G94

例:外径¢50的工件端面加工3mm

程序的输入:按编辑→按程序→在地址中输入程序名Oxxxx→按EOB→进入该程序的空白页面→键盘输入程序→每输入一段按EOB分段

程序的选择:按编辑或自动→按程序→在地址中输入需调用的程序名→按下光标

程序的修改:用插入键把遗漏的插入,每次插在光标后。

用修改键把错误的改正。

用删除键把多余的删除。

图形验证:点两下设置键进入,980TA1---上下页键进行图形参数与绘图的转换

S键开始制图,T键停止制图,R键删除图形

自动方式,按机床锁住键锁住机床,启动程序制图。

对刀步骤:首先回机械零点

X轴对刀 :手动→刀具在工件的外径或内经加工一刀→沿工件的表面退出→停止→按刀补→下页到100~107对刀画面→光标移至对应刀补号→在地址中键入X为所测量的直径尺寸→按输入

Z轴对刀 :手动→刀具在工件的端面加工一刀→沿工件的表面退出→停止→按刀补→下页到100~107对刀画面→光标移至对应刀补号→在地址中键入端面为Z0→按输入

如有第二把、第三把刀具重复以上步骤,不同的是Z轴对刀在第一把基准刀加工过的端面轻碰即可不要加工

修改尺寸:在刀补的001—007刀补画面修改,U轴为直径,W轴为长度。

如加工后直径大0.02mm,光标移至对应刀补号,在地址中输入U-0.02按输入

980TDb 不分刀补画面和对刀画面,X、Z 进行对刀,U、W 进行修改尺寸。

加工工件的过程:1、输入 2、检查修改3、选择调用 4 图形 5、对刀

6、试加工:需自动、单段、快速倍率降至25%特别第一步,

看一下程序清楚下一步程序该做什么,然后启动加工。

首先定加工工艺、刀具加工的步骤

1、考虑刀具停在什么地方

2、考虑机床、刀具应该做什么工作

3、考虑该工作选择什么指令完成

4、考虑X、Z轴尺寸应该如何编辑,单向还是双向编辑完毕后模拟比画程序的加工轨迹,清楚自己的程序是如何加工的


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