需要具体的操作步骤，主要是对三菱加工中心的面板不熟
建议你在网上下载个宇龙仿真 里面有三菱系统的操作。 不懂可以问我，我做了5年的三菱机床 对其操作很熟练。 你们厂的机床是那里产的 。每个厂家下面的操作面板不一样。
1.刀长为正值。
a.刀长为刀具端面到刀柄和主轴接触位置（即刀柄锥面最大处）
b.刀长量测可通过专用的线外量测仪完成（刀柄安装至主轴或刀库前）。
c.刀长量测可通过机床自带的刀长量测仪在机床内完成（即线上量测）。
d.将正确的刀长输入对应的刀长补正参数里。
e.如果为线上量测，线上量测命令中已包含要对应刀长补正参数，系统
自动输入。
f.此时的G54坐标系的z值是刀具端面到工件坐标系原点之间的距离。
2.刀长为负值。
a.刀长为刀具端面接触到对刀基准时的机械坐标。
b.刀长量测可通过对刀棒或纸片进行对刀，简单方法可采用报废的铣刀棒
进行对刀。
c.将正确的刀长输入对应的刀长补正参数里。
d.此时的G54坐标系的z值是对刀基准到工件坐标系原点之间的距离。
3.坐标系的设定方式
两种方式：
a.在控制面板上坐标系设定页面中输入相应坐标系数据。
b.通过可编程方式设定（G10)（这种方法更加安全）
如：G10G90L2P1X100.0Y100.0Z50.0
其中L2是指坐标系设定。
P1是指G54坐标系设定。
P2是指G55坐标系设定。
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4.还有疑问请凉席QQ:
三菱64系统是较早的一款机床，机床自身的存储容量并不大，所以你在长时间的把程序放在机床里面的话， 不太现实
1、启动换刀前的状态。主轴正在用刀具T05加工，装刀机械手已经抓住了下一步需要的刀具T09，机械手架在高位置，准备换刀。
2、最后一个工作步骤结束时，机床立柱后退，主轴箱上升，使主轴处于换刀位置。然后下一步开始，指令是换刀，机械手框架旋转180转到主轴。
3、卸载机械手向前伸出，抓住主轴上用过的T05刀具。
4、机械手框架由滑块驱动沿刀具轴线向前移动，T05刀具从主轴中拉出。
5、卸载机械手缩回至其原始位置。
6、装载机械手向前延伸，将T09刀具与主轴对齐。
7、向后移动机械手框架，将T09刀具插入电主轴。
8、装载机械手缩回至其原始位置。
9、机械手框架旋转180度，以便装载和卸载刀具的机械手转向刀库。
10、机械手架被横梁向下驱动，找到第二排刀套链。卸载机械手将T05刀具插回到P05刀具套中。
11、刀具组链旋转，将下一步工作所需的T46刀具送到换刀位置。当机械手下降时，找到第三排刀具链，由装载机械手取出T46刀具。
12、对刀套链，P09刀套送至换刀位置，同时机械手架上升至高位置，为下一步换刀做准备。
1、对刀方法：数控加工的对刀，对其处理的好坏直接影响到加工零件的精度，还会影响数控机床的操作。
所谓对刀，就是在工件坐标系中使刀具的刀位点位于起刀点(对刀点)上，使其在数控程序的控制下，由此刀具所切削出的加工表面相对于定位基准有正确的尺寸关系，从而保证零件的加工精度要求。在数控加工中，对刀的基本方法有试切法、对刀仪对刀、ATC对刀和自动对刀等。
2、试切法：根据数控机床所用的位置检测装置不同，试切法分为相对式和绝对式两种。在相对式试切法对刀中，可采用三种方法:
一是用量具(如钢板尺等)直接测量，对准对刀尺寸，这种对刀方法简便但不精确；
二是通过刀位点与定位块的工作面对齐后，移开刀具至对刀尺寸，这种方法的对刀准确度取决于刀位点与定位块工作面对齐的精度；
三是将工件加工面先光一刀，测出工件尺寸，间接算出对刀尺寸，这种方法最为精确。在绝对式试切法对刀中，需采用基准刀，然后以直接或间接的方法测出其他
刀具的刀位点与基准刀之间的偏差，作为其他刀具的设定刀补值。以上试切法，采用“试切——测量——调整(补偿)”的对刀模式，故占用机床时间较多，效率较低，但由于方法简单，所需辅助设备少，因此广泛被用于经济型低档数控机床中。
3、对刀仪对刀：对刀仪对刀分为机内对刀仪对刀和机外对刀仪对刀两种。机内对刀仪对刀是将刀具直接安装在机床某一固定位置上(对车床，刀具直接安装在刀架上或通过刀夹再安装在刀架上)，此方法比较多地用于车削类数控机床中。
而机外对刀仪对刀必须通过刀夹再安装在刀架上(车床)，连同刀夹一起，预先在机床外面校正好，然后把刀装上机床就可以使用了，此方法目前主要用于镗铣类数控机床中，如加工中心等。
采用对刀仪对刀需添置对刀仪辅助设备，成本较高，装卸刀具费力，但可节省机床的对刀时间，提高了对刀精度，一般用于精度要求较高的数控机床中。
4、ATC对刀：AIC对刀是在机床上利用对刀显微镜自动计算出刀具长度的方法。由于操纵对刀镜以及对刀过程还是手动操作和目视，故仍有一定的对刀误差。
与对刀仪对刀相比，只是装卸刀具要方便轻松些。自动对刀是利用CNC装置的刀具检测功能，自动精确地测出刀具各个坐标方向的长度，自动修正刀具补偿值，并且不用停顿就直接加工工件。
