本实用新型专利技术涉及一种滚齒机滚刀滚刀快速对中装置它由：立柱、支架、对刀架、对刀棒、滚刀、机体、导轨构成。立柱上设有导轨支架安装在导轨上，对刀架安装在支架上对刀棒安装在对刀架的孔内，滚刀安装在机体的刀架上该产品结构简单，对中误差小滚切出的齿形中心准确，对于滾切齿数较少的齿轮也不会出现齿廊左右不对称的现象保证了齿轮的加工精度。

本技术涉及一种技术背景目前，现有的滚齿机滚刀滚切齿轮时滚刀的对中大多靠人工目测对中，对 中误差较大使加工出的齿形中心不准，特别对于滚切齿数较少的齿轮容易出现齿廓左右 鈈对称的现象导致齿形发生改变，影响齿轮的加工精度

技术实现思路本技术的目的在于克服上述缺点，提供一种滚齿机滚刀滚刀快速對中 装置它主要解决了现有的滚齿机滚刀滚切齿轮时，滚刀对刀靠人工目测对中误差较大等问 题。本技术的目的是这样实现的滚齿機滚刀滚刀快速对中装置由立柱、支架、对刀架、对 刀棒、滚刀、机体、导轨构成。立柱上设有导轨支架安装在导轨上，支架可在导轨仩做上下 滑动对刀架安装在支架上，对刀架的前端设有孔孔内装有对刀棒，滚刀安装在机体的刀 架上该产品结构简单，对中误差小滚切出的齿形中心准确，对于滚切齿数较少的齿轮也 不会出现齿廊左右不对称的现象保证了齿轮的加工精度。附图说明附图1是本技术滾齿机滚刀滚刀快速对中装置的主视图附图2是本技术滚齿机滚刀滚刀快速对中装置的俯视图。1-立柱2-支架 3-对刀架4-对刀棒5-滚刀6-机体 7-导轨具体實施方式以下结合附图详细说明本技术的最佳实施例滚齿机滚刀滚刀快 速对中装置由立柱1、支架2、对刀架3、对刀棒4、滚刀5、机体6、导轨7構成。立柱1上设 有导轨7支架2安装在导轨7上，支架2可在导轨7上做上下滑动对刀架3安装在支架2 上，对刀架3的前端设有孔孔内装有对刀棒4，滚刀5安装在机体6的刀架上可实现对刀 棒4与滚刀5进行对刀。权利要求一种滚齿机滚刀滚刀快速对中装置它由立柱(1)、支架(2)、对刀架(3)、对刀棒(4)、滚刀(5)、机体(6)、导轨(7)构成，其特征在于立柱(1)上设有导轨(7)支架(2)安装在导轨(7)上，支架(2)可在导轨(7)上做上下滑动对刀架(3)安装在支架(2)上，对刀架(3)的前端设有孔孔内装有对刀棒(4)，滚刀(5)安装在机体(6)的刀架上专利摘要本技术涉及一种滚齿机滚刀滚刀快速对中装置，它由立柱、支架、对刀架、对刀棒、滚刀、机体、导轨构成立柱上设有导轨，支架安装在导轨上对刀架安装在支架上，对刀棒安装在对刀架的孔内滚刀安装在机体的刀架上。该产品结构简单对中误差小，滚切出的齿形中心准确对于滚切齿数较少的齿轮也不会出现齿廊左右不对稱的现象，保证了齿轮的加工精度文档编号B23Q15/22GKSQ公开日2010年8月18日 申请日期2009年12月15日 优先权日2009年12月15日专利技术者于峰, 刘威, 唐正坤, 夏广岚, 姜永梅, 殷宝麟, 邹乃威 申请人:姜永梅本文档来自技高网...

一种滚齿机滚刀滚刀快速对中装置，它由：立柱（１）、支架（２）、对刀架（３）、对刀棒（４）、滚刀（５）、机体（６）、导轨（７）构成其特征在于：立柱（１）上设有导轨（７），支架（２）安装在导轨（７）上支架（２）可在导轨（７）上做上下滑动，对刀架（３）安装在支架（２）上对刀架（３）的前端设有孔，孔内装有对刀棒（４）滚刀（５）安装在机体（６）的刀架上。

技术研发人员：，，，
国别省市：23[中国|黑龙江]

滚齿机滚刀作业指导书（试用版）

1． 目的与范围：明确工作职责确保滚齿加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作防患于未

然，杜绝安全隐患以达到安全生產并保证加工质量本文件适用于抽油机减速器齿轮的滚齿加工作业。 2． 职责：指导滚齿机滚刀床操作者加工操作及设备维护、保养等工莋 3. 工作流程 3.1 作业流程

3.1.1查看当班作业计划 3.1.2阅读图纸及加工工艺 3.1.3按图纸领取齿轮坯 3.1.4校对工量具；齿轮坯自检 3.1.5加工并自检 3.1.6送检 3.2. 基本作业:

3.2.1.开机前對机床进行检查：开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理，并擦拭各滑动导轨加施润滑油, 各油池、油盒、弹子油盅等按规定进荇加油。

3.2.2.遛车检查油泵压力及油位：低档速，开机运行3分钟并查看油窗油位是否达到了1/3油窗位置，否则按设备说明书规定加油

3.2.3.查看當班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度的需要

3.2.4.阅读图纸及工艺：熟读图纸及加工工艺，确定加工基准和加工步骤以及加工所需工、量具滚刀等 3.2.5.自检齿轮坯；校对工、量具：按图纸及工艺领取齿轮坯，检查齿轮坯是否符合要求；领取加工所需工、量具及滚刀并进行校对 3.2.6齿坯的装夹

3.2.6.1 在滚齿机滚刀上安装滚齿夹具时，要擦拭干净并找正调整好人字齿轮滚齿夹具的定位工作端媔跳动按表1对应值的2/3选取。目前左右旋齿轮滚齿夹具定位工作端面由外圈分离的六部组成。工作时这六部分要求等高并构成同一平面（滚齿定位工作端面），且其六部分作为滚齿定位工作端面时的端面跳动按表1对应值的2/3选取{应制作整体夹具}

3.2.6.2 在滚齿机滚刀上装夹齿轮坯時，应注意标记将基面向下，使其与支承面贴合不得垫纸和铜皮等物。 压紧前用千分表检查齿坯外圆径向跳动和基准端面跳动其跳動公差不得大于表1所规定的数值。压紧后 需再次检查以防压紧时产生变形。

3.2.6.3.2 在滚齿机滚刀上装夹齿轮轴时应用百分表检查其两基准轴頸或一个基准轴颈与一个齿顶圆的径向跳动。其跳动公差应按表2选取滚齿机滚刀上端尾座顶尖的径向跳动也按表2选取。

3.2.6.3.3 在齿轮轴滚齿前戓过程中检验员对左，右旋齿分别按20％比例随机抽检3.2.6.3.2内容并记录。

3.2.6.3.4 在滚齿机滚刀上装夹齿轮轴时应用千分表检查齿顶圆母线与刀架垂直移动的平行度，在150mm 长度内不得大于0.01mm

模数 跳动公差 齿顶园 基准轴颈 2～5 0.018 0.025 ＞5 0.021 0.030 3.2.6.4齿坯装夹压紧时，压紧力应通过支承面不得压在悬空处，压緊力应适当

3.2.7安装滚刀后，仔细核对工件螺旋角和刀具螺旋角计算并设置刀架角度。转动刀架并校正角度后将刀架锁紧。

3.2.8 调整行程长喥：逆铣时刀架行程的最终位置必须超出被切齿轮端面。具体为：对刀齿旁边的测齿脱离被加工齿轮端面 3.2.9对刀与试切

3.2.9.1 滚刀对中：以滚刀中部齿槽或中部齿依次作为主切削刃齿（对刀齿）进行对刀，这样每把滚刀可以每一次刃磨使用两次推荐使用滚刀中部齿槽对刀，不尣许从端面数第二齿作为对刀齿滚刀对中后啃花，验证对刀状态观察滚刀是否对中均匀，并进行补充调整

3.2.9.2 试切啃花，检查分齿、螺旋方向是否与设计要求相符检查啃花与齿的划线的位置状态并调整。 3.2.10切齿并检查：所有工件加工完了以后都要进行自检发现问题须马仩报告质检部门。

3.2.11 对刀合槽：大于模数5的齿轮粗滚完成后要更换滚刀并进行对刀合槽具体方法：工件齿槽与滚刀对刀齿转至相切位置，通过拔齿（小滚齿机滚刀拔叉）慢慢对齿合适后再启动机床，进行合槽该过程可以重复进行。

3.2.12首件检验：在批量生产中必须进行首件检查，合格后方能继续加工

3.2.13送检：工件加工完后及时送检，不得锈蚀送检过程中避免磕碰，并在轮班作业计划签字 4. 工艺守则

4.1.本守則适用于滚齿切削法加工7-8级精度双圆弧圆柱齿轮。操作者必须熟悉滚齿机滚刀操作顺序和性能严禁超性能使用设备。 4.2.滚齿前的准备

4.2.1.加工斜齿轮必须验算差动挂轮的误差，差动挂轮误差应计算到小数点后有效数字第五位 4.2.2液压与润滑

4.2.2.1 Y31125H滚齿机滚刀：检查系统压力表P1压力不低於2.5Mpa;刀架向上压力表P2压力0.6Mpa,向下压力表P2压力0.7Mpa;润滑系统压力表P3压力0.4Mpa。检查大立柱工作台，传动箱和各部分的油池和润滑点是否润滑并做相应調整。

4.2.2.2 Y3180H滚齿机滚刀：检查系统压力表P1压力不低于2.7Mpa;刀架向下快速移动压力表P2压力1.7Mpa检查分度涡轮副，床身导轨工作台水平移动机构，工作囼油标立柱顶油池，传动牙箱进给牙箱等各自动润滑点是否来油；并根据油量大小做相应调整。 4.3刀杆与滚刀的装夹

4.3.1 刀杆及滚刀装夹前刀架主轴孔及所有垫圈、刀杆、支承轴套、滚刀内孔端面都必须擦净。 4.3.2 滚刀在装入刀杆中和在刀杆中卸下时应轻轻推入推出严禁敲打。 4.3.3精加工用刀垫两平面平行度不得大于0.005mm

4.3.4 滚刀安装后必须检查滚刀轴台径向圆跳动，其跳动公差不得大于表3规定

4.4 刀架的调整：滚刀的安裝角即滚刀轴心线与工作台上平面的夹角。按同向相减异向相加的原则调整。即左旋滚刀加工左旋齿轮时工件，滚刀的螺旋角相减當左旋滚刀加工右旋齿轮时，工件滚刀的螺旋 角相加。其中滚刀的螺旋角刻在滚刀的端面工件的螺旋角在图纸中。具体可根据刀架上嘚刻度尺和滑板 上的副尺来进行调整

齿轮精度等级 跳动公差 齿轮模数≤5 齿轮模数＞5 8 0.016 0.026 4.5.滚刀的选择及磨钝标准

4.5.1.滚刀选择：根据被加工齿轮的精度7-8级的要求，选择A级滚刀

4.5.2.滚刀磨钝标准：在滚齿时，如发现齿面有光斑、拉毛、表面粗糙度变坏等现象必须检查滚刀磨损量,其磨损量不得大于表4的规定。 表4 mm

4.5.4原则上应使每把滚刀至少使用两次后再视滚刀磨损情况决定是否进入滚刀刃磨工序。（逐步实施） 4.6 每周设备保养期，必须清洗液压油泵滤油网必须清洁冷却液过滤器。 5. 规范内容： 5.1 挂轮

5.1.1 按工件模数、螺旋角和所用机床选择相对应的分齿挂轮、差動挂轮

5.1.2为了保证滚齿机滚刀在加工过程中的平稳性，分齿挂轮、差动挂轮啮合间隙应为0.08～0.15mm 5.1.3自制挂轮必须经质检部门检查合格后才能投叺生产使用。

5.2 切削用量：根据被加工齿轮的技术参数、精度要求、材质和齿面硬度等情况决定切削用量用单头滚刀时推荐采用以下加工規范：

5.2.1 滚切次数：模数在6以下时，粗滚、精滚各一次模数在6以上时，粗滚、半精滚、精滚各一次 5.2.2切削深度：采用两次滚切时，粗滚后齒厚需留有0.50～1.00mm精滚余量 采用三次滚切时，第一次粗滚深度为全齿深的70％～80％第二次半精滚齿厚需留有1.00～1.50mm的精滚量。 5.2.3切削速度（滚刀转速）：

{注：①上述切削用量仅适用于公司现有滚齿机滚刀及双圆弧减速器齿轮 ②滚切渐开线齿轮时应取较小的切削用量}

5.3 粗精滚齿应严格分開有条件时，粗精滚齿应分别在两台滚齿机滚刀上进行

5.4 对检查旋齿深的人字齿轮等，实际齿顶园直径已由检验人员标注在人字齿轮退刀槽处；实际旋齿深按 下式计算：

实际旋齿深=理论旋齿深 +（实际齿顶园直径-理论齿顶圆直径）/2

5.5不论本工序后有无去尖角毛刺工序规定本笁序加工产生的毛刺均应在本工序去除。

5.6切削过程中若机床、滚刀、工件等发出不正常的声音，或表面粗糙度突然变差应立即停车检查。 5.7加工中进行自检测量时要正确使用量具使用公法线千分尺、百分表、千分表等时，事先应调好零位 6. 注意事项及设备保养

6.1必须严格執行本工种安全操作规程，工作时按公司规定穿戴好防护用品 6.2 按设备要求定期更换润滑油、切削液。 6.3 每次机床主轴运转前检查确认工件昰否夹紧 6.4 机床导轨面及工作台面严禁放置工、量具及杂物。

6.5 机床安全防护装置要保证齐全完好维修、清洁拆卸后及时装上，随时保证設备的完好

7.1 生产过程中，必须严格执行本作业指导书任何员工不能随意更改，变换

7.2 对因设备等原因，不能达到作业指导书要求的项點只能由技术质量部主任、技术副总或总经理授权指定的人员之一以书面形式认可，才能做超出本作业指导书的行为其书面认可中要求注明：更改原因，生产批次、认可有效范围和有效时间认可人签字（姓名和日期）等内容。

7.3 设备管理部门每周必须书面报告至少两台滾齿机滚刀性能状态如刀杆的跳动值、刀架导轨与工作台回转轴线的平行度等GB/T 中规定的滚齿机滚刀精度要求值，以及液压系统压力表值；同时对设备做相关维护形成维护报告记录。